Penerapan Ergonomi dalam Tata Letak Fasilitas

BAB I

PENDAHULUAN

A.    Latar Belakang

Perkembangan teknologi saat ini begitu pesatnya, sehingga peralatan sudah menjadi kebutuhan pokok pada berbagai lapangan pekerjaan. Artinya peralatan dan teknologi merupakan penunjang yang penting dalam upaya meningkatkan produktivitas untuk berbagai jenis pekerjaan. Disamping itu disisi lain akan terjadi dampak negatifnya, bila kita kurang waspada menghadapi bahaya potensial yang mungkin timbul. Hal ini tidak akan terjadi jika dapat diantisipasi berbagai risiko yang mempengaruhi kehidupan para pekerja. Berbagai risiko tersebut adalah kemungkinan terjadinya Penyakit Akibat Kerja, Penyakit yang berhubungan dengan pekerjaan dan Kecelakaan Akibat Kerja yang dapat menyebabkan kecacatan atau kematian. Antisipasi ini harus dilakukan oleh semua pihak dengan cara penyesuaian antara pekerja, proses kerja dan lingkungan kerja. Pendekatan ini dikenal sebagai pendekatan ergonomik.

Ergonomi yaitu ilmu yang mempelajari perilaku manusia dalamkaitannya dengan pekerjaan mereka. Sasaran penelitian ergonomi ialah manusia pada saat bekerja dalam lingkungan. Secara singkat dapat dikatakan bahwa ergonomi ialah penyesuaian tugas pekerjaan dengan kondisi tubuh manusia ialah untuk menurunkan stress yang akan dihadapi. Upayanya antara lain berupa menyesuaikan ukuran tempat kerja dengan dimensi tubuh agar tidak melelahkan, pengaturan suhu, cahaya dan kelembaban bertujuan agar sesuai dengan kebutuhan tubuh manusia.

Dengan adanya penerapan system ergonomi dalam bekerja tersebut diharapkan para pekerja  merasa aman dan nyaman  sehingga tidak mudah  membuat kesalahan dalam melakukan pekerjaannya. Hal ini akan memberi kepuasan kerja kepada para pekerja dan pekerjaan yang dilakukannyapun akan  menjadi lebih efektif. Dengan alasan ini maka perlu  dirancang fasilitas yang ergonomi untuk dapat  mengurangi resiko terjadinya kesalahan pekerja saat  bekerja. 

Berkurangnya resiko terjadinya kesalahan yang dilakukan oleh pekerja pada saat bekerja dapat  memberikan dampak dengan bertambah optimalnya  hasil kerja pekerja. Hasil kerja yang optimal ini  berupa peningkatan dan kualitas kerja yang diinginkan dapat tercapai tanpa ada pengerjaan ulang (rework).

B.     Rumusan Masalah

Adapun rumusan permasalahan yang akan dibahas, yaitu sebagai berikut :

·      Apa yang dimaksud penerapan ergonomi.

·      Bagaimana penerapan ergonomi yang baik pada tata letak fasilitas.

·      Apa akibat tidak menerapkan sistem ergonomi pada tata letak fasilitas.

C.     Tujuan Pembahasan

Dari rumusan masalah diatas, maka yang menjadi tujuan pembahasan selain untuk memenuhi tugas mata kuliah Ergonomi adalah untuk :

·      Mengetahui apa itu penerapan ergonomi.

·      Mengetahui bagaimana penerapan ergonomi yang baik pada tata letak fasilitas.

·      Mengetahui apa akibat dari tidak menerapkan sistem ergonomi pada tata letak fasilitas.

BAB II

ISI

A.    Penerapan Ergonomi

Penerapan ergonomi adalah menerapkan atau mengaplikasikan sistem ergonomi (perilaku kerja manusia yang benar) di lingkungan kerja. Ergonomi dapat diterapkan pada beberapa aspek dalam bekerja, antara lain dimulai posisi kerja, proses kerja, tata letak tempat kerja dan cara pengangkatan beban. Kegunaan dari penerapan ergonomi adalah untuk memperbaiki performasi kerja (menambah kecepatan kerja, keakuratan, keselamatan kerja dan mengurangi energi kerja yang berlebihan serta mengurangi kelelahan), mengurangi waktu yang terbuang sia-sia dan meminimalkan kerusakan peralatan yang disebabkan “human error”, dan memperbaiki kenyamanan manusia dalam kerja.

1. Posisi Kerja, terdiri dari posisi duduk dan posisi berdiri, posisi duduk dimana kaki tidak terbebani dengan berat tubuh dan posisi stabil selama bekerja. Sedangkan posisi berdiri dimana posisi tulang belakang vertikal dan berat badan tertumpu secara seimbang pada dua kaki. 

2.   Proses Kerja, Para pekerja dapat menjangkau peralatan kerja sesuai dengan posisi waktu bekerja dan sesuai dengan ukuran anthropometrinya. Harus dibedakan ukuran anthropometri barat dan timur.

3.   Tata letak tempat kerja, Display harus jelas terlihat pada waktu melakukan aktivitas kerja. Sedangkan simbol yang berlaku secara internasional lebih banyak digunakan daripada kata-kata.

4. Mengangkat beban, Bermacam-macam cara dalam mengangkat beban yakni, dengan kepala, bahu, tangan, punggung dsbnya. Beban yang terlalu berat dapat menimbulkan cedera tulang punggung, jaringan otot dan persendian akibat gerakan yang berlebihan. Maka pengangkatan bebanpun haruslah menggunakan metode dasar seperti posisi kaki yang benar, punggung kuat dan kekar, posisi lengan dekat dengan tubuh, mengangkat dengan benar dan menggunakan berat badan.

B.     Penerapan Ergonomi pada Tata Letak Fasilitas

Tata letak fasilitas dapat didefinisikan sebagai kumpulan dari unsur-unsur fisik yang diatur mengikuti aturan atau logika tertentu guna menunjang kelancaran kerja. Tata letak fasilitas ini merupakan bagian dari perancangan fasilitas yang lebih fokus pada pengaturan unsur-unsur fisik. Unsur-unsur fisik yang dimaksud dapat berupa mesin, peralatan, meja, bangunan dan sebagainya. Aturan atau logika pengaturan dapat berupa ketetapan fungsi tujuan misalnya saja total jarak.

Aturan atau logika pengaturan yang dimaksud yaitu dengan penerapan sistem ergonomi. Penerapan sistem ergonomi ini penting diterapkan karena ditujukan untuk lebih memanfaatkan area yang ada, mempermudah segala aktivitas disekitarnya, serta memberikan jaminan keamanan, keselamatan dan kenyamanan bagi pekerja, yang kemudian akan mempengaruhi hasil dari kinerja pekerja tersebut.

Maka tak heran bila disetiap perusahaan atau pabrik, merencanakan tata letak fasilitas bagi para pekerjanya. Namun tentu saja perencanaan desain tata letak ini harus mempertimbangkan beberapa hal untuk dapat mencapai:

·         Utilisasi ruang, peralatan, dan orang yang lebih tinggi.

·         Aliran informasi, barang, atau orang yang lebih baik.

·         Moral karyawan yang lebih baik, juga kondisi lingkungan kerja yang lebih aman.

·         Interaksi dengan pelanggan yang lebih baik.

·         Fleksibilitas (bagaimanapun kondisi tata letak yang ada sekarang, tata letak tersebut akan perlu diubah).

Semakin lama, desain tata letak perlu dipandang sebagai sesuatu yang dinamis. Hal ini berarti tata letak haruslah mempertimbangakan peralatan yang kecil, mudah dipindahkan, dan fleksibel. Misalnya mengenai penempatan mesin pada tempat yang terbaik (dalam pengaturan produksi), kantor dan meja-meja (pada pengaturan kantor) atau pusat pelayanan, yaitu meja-meja atau rak-rak (dalam pengaturan rumah sakit atau department store) dan lainnya. Rak pajangan di toko harus dapat dipindahkan, meja kantor dan partisi yang modular, dan rak di gudang dibuat di pabrik (tinggal pasang). Agar dapat mengatasi perubahan model produk secara cepat dan mudah, dan masih dalam tingkat produksi yang memadai, manajer operasi harus memberikan fleksibilitas dalam desain tata letak. Untuk mendapatkan fleksibilitas dalam tata letak, para manajer melatih pekerja mereka untuk bisa merawat peralatan, menjaga investasi tetap rendah, menempatkan sel kerja secara berdekatan, dan menggunakan peralatan yang kecil dan mudah dipindahkan.

Sebuah tata letak yang efektif memfasilitasi adanya aliran bahan, orang, dan informasi di dalam dan antar-wilayah. Untuk mencapai tujuan ini, beragam pendekatan telah dikembangkan. Di antara pendekatan tersebut, akan dibahas enam pendekatan tata letak:

·         Tata letak dengan posisi tetap - memenuhi persyaratan tata letak untuk proyek yang besar dan memakan tempat seperti proses pembuatan kapal laut dan gedung.

·         Tata letak yang berorientasi pada proses - berhubungan dengan produksi dengan volume rendah, dan bervariasi tinggi (juga disebut sebagai “job shop”, atau produksi terputus).

·         Tata letak kantor - menempatkan para pekerja, peralatan mereka, dan ruangan/kantor yang melancarkan aliran informasi.

·         Tata letak ritel - menempatkan rak-rak dan memberikan tanggapan atas perilaku pelanggan.

·         Tata letak gudang - melihat kelebihan dan kekurangan antara ruangan dan sistem penanganan bahan.

·         Tata letak yang berorientasi pada produk - mencari utilisasi karyawan dan mesin yang paling baik dalam produksi yang kontinu atau berulang.

Oleh karena hanya beberapa dari keenam golongan ini yang dapat dimodelkan secara matematis, tata letak dan desain dari fasilitas fisik masih merupakan sebuah seni. Walaupun demikian, telah diketahui bahwa sebuah tata letak yang baik perlu menetapkan beberapa hal berikut:

·         Peralatan penanganan bahan. Manajer harus memutuskan peralatan yang akan digunakan para pekerjanya.

·         Kapasitas dan persyaratan luas ruang. Desain tata letak dan penyediaan ruangan hanya dapat dilakukan saat persyaratan jumlah pekerja, mesin dan peralatan diketahui. Manajemen juga harus mempertimbangkan kelonggaran yang diisyaratkan sebagai keamanan yang mengatasi beberapa masalah.

·         Lingkungan hidup dan estetika. Pemikiran mengenai tata letak sering membutuhkan keputusan mengenai jendela, tanaman, dan tinggi partisi untuk memfasilitasi aliran udara, mengurangi kebisingan, menyediakan keleluasaan pribadi, dan sebagainya.

·         Aliran informasi. Komunikasi sangat penting bagi setiap perusahaan dan harus dapat difasilitasi oleh tata letak. Permasalahan ini mungkin membutuhkan keputusan tentang jarak, juga keputusan akankan dibuat kantor pada ruangan terbuka menggunakan pembatas setengah badan atau kantor yang memberi keleluasaan pribadi.

C.    Akibat Tidak Menerapkan Ergonomi pada Tata Letak Fasilitas

Penerapan ergonomi pada tata letak fasilitas tentu akan menimbulkan beberapa manfaat yang menunjang kepentingan pekerja maupun perusahaan atau pabrik tempat kerjanya. Begitu pula sebaliknya, sistem ergonomi yang tidak diterapkan akan menimbulkan beberapa akibat negatif, yang kemudiandapat menimbulkan penurunan produktivitas kerja. Akibat yang dimaksud yaitu seperti :

·         Kejenuhan pada pekerja

Kejenuhan termasuk kelelahan secara psikis. Kejenuhan pada pekerja ini dapat muncul karena kondisi ruang yang sama. Dimana seluruh fasilitasnya, seperti komputer, meja, lemari, atau lainnya berada diposisi yang sama. Hal ini akan memberikan kebosanan/kejenuhan tersendiri bagi pekerja yang berada diruangan tersebut. Padahal agar sel-sel otak bisa bekerja dengan giat, kitamembutuhkan ruang kerja yang nyaman, memiliki privasi, sekaligus inspiratif.

·         Kelelahan

Setelah pekerja melakukan pekerjaannya maka umumnya pasti terjadi
kelelahan, apa lagi didukung tata letak fasilitas kerja yang tidak menerapkan sistem ergonomi. Kelelahan yang dimaksud disini adalah kelelahan dari segi fisik.

·         Timbul penyakit akibat kerja

Para pekerja yang sudah merasakan kelelahan, namun tidak melakukan upaya untuk kesehatan kerja dalam mengatasi kelelahannya itu, maka sudah dipastikan penyakit akibat kerjapun akan muncul. Contohnya seperti para pekerja yang terus-terusan berada di depan komputer, maka tidak menutup kemungkinan penglihatannya akan terganggu.

·         Kematian

Kematian merupakan dampak yang paling fatal, hal ini tentu bisa terjadi hanya karena tata letak yang salah di lingkungan kerja. Misalnya bila tata letak mesin pengepres tidak sesuai prosedur dan kaidah ergonomi, maka berpotensi menyebabkan kecelakaan kerja yang menelan korban jiwa.

BAB III

PENUTUP

A.    Kesimpulan

·      Penerapan kaidah ergonomi pada lingkungan kerja sangat diperlukan, termasuk penerapan ergonomi pada tata letak dan fasilitas pendukung dalam sebuah perusahaan.

·      Penerapan ergonomi pada tata letak fasilitas menjadikan pekerja nyaman dalam bekerja, sehingga hasil kerjanya dapat maksimal dan gangguan kesehatan akibat kerja dapat diminimalisir

·      Bila suatu perusahaan tidak menerapkan kaidah ergonomi pada tata letak fasilitas perusahaan, maka berpotensi timbul gangguan-gangguan kerja seperti kelelahan, kejenuhan, penyakit akibat kerja, dan bahkan kematian.

B.     Saran

Sebaiknya penerapan kaidah-kaidah ergonomi pada perusahaan lebih diperhatikan agar gangguan kesehatan akibat kerja dapat diminimalisir. Selain itu, seharusnya penerapannya tidak hanya dalam lingkup perusahaan saja namun dalam kehidupan sehari-hari juga sangat diperlukan karena prinsip ergonomi menjadikan aktivitas manusia menjadi lebih mudah dan nyaman.

Daftar Pustaka

1.            http://ekonomi.kompasiana.com/manajemen/2011/01/19/tata-letak

2.            http://joe-proudly-present.blogspot.com/2011/11/ergonomi.html

3.           http://elerning.gundarma.ac.id/docmodul/peng_manajemen_operasi/bab8-tataletak-fasilitas.pdf

Tata Letak Fasilitas Pabrik

LANDASAN TEORI

2.1              Analisis Data Dasar

Sebelum membicarakan kegiatan pendahuluan, mari kita lihat alasan-alasannya dalam arti data yang dibutuhkan oleh perancang fasilitas sehingga dapat melaksanakan perancangan fasilitas yang tepat. Jenis dan jumlah data akan beragam bergantung pada perusahaannya, umumnya baik yang berorientasi produk atau jasa.

Beberapa Sumber-sumber data dasar yang dibutuhkan dalam perancangan fasilitas adalah kebijakan pimpinan, kajian kelayakan, penelitian pasar, peramalan penjualan dan rekayasa produk.

2.1.1    Pengenalan Tata Letak Fasilitas Pabrik

Tata letak fasilitas pabrik merupakan salah satu disiplin ilmu Teknik Industri, yang mempunyai arti penggambaran hasil perancangan susunan unsur fisik suatu kegiatan industri manufaktur. Sebelum melakukan perancangan terhadap susunan unsur fisik dan suatu industri manufaktur, maka perlu diketahui terlebih dahulu proses operasi dan produk yang akan dihasilkan. Suatu urutan operasi yang saling berkaitan yang menghasikan output tertentu disebut dengan proses. Assembly Chart merupakan gambaran grafis yang menunjukkan urutan-urutan aliran komponen dan rakitan bagian ke daam rakitan suatu produk. Sedangkan untuk mengetahul secara mendetail proses operasi dan suatu produk digunakan Operation Process Chart.

Standar pengerjaan dan Assembly Chart adalah sebagai berikut :

1.      Dengan menggunakan senaral komponen dan dokumen barang atau yang sejenis dan lintasan produksi bagi proses perakitan, tentukan operasi terakhir dalam produksi atau dalam rakitan produk. Operasi terakhir yang menunjukkan rakitan suatu produk digambarkan dengan lingkaran berdiameter 12 mm dan harus dituliskan operasi tersebut di sebelah kanan dan lingkaran tersebut.

2.      Gambar garis mendatar dan Iingkaran ke arah kiri, tempatkan lingkaran berdiameter 6 mm pada bagian ujungnya, tunjukkan setiap komponen (nama, nomor komponen, jumlah, dsb) yang dirakit pada proses tersebut.

3.      Jika yang dihadapi adalah rakitan bagian, maka buat garis tadi sebagian dan akhiri dengan lingkaran berdiameter 9 mm, garis yang menunjukkan komponen mandini harus ditarik ke sebelah kiri dan diakhiri dengan lingkaran berdiameter 6 mm.

4.      Jika operasi rakitan terakhir dan komponen-komponennya selesai dicatat gambarkan garis tegak pendek dan lingkaran 9 mm ke atas, masuki lingkaran 12 mm yang menunjukkan operasi rakitan sebelum operasi rakitan yang telah digambarkan pada langkah 2 dan Iangkah 3.

Periksa kembali peta tersebut untuk meyakinkan bahwa seluruh komponen telah tercantum. Masukkan nomor-nomor opersai rakitan dan rakitan bagian ke dalam lingkaran (jika perlu), komponen yang terdaftar di sebelah kiri diberi nomor urut dan atas ke bawah, bagian sub-assembly (Apple,199O, hal 139).

                                          

Gambar 2.1 Assembly Chart

Assembly chart (Peta rakitan) belum menjelaskan lebih terperinci mengenai urutan produksi yang diialui oleh suatu produk. Oleh karena itu perlu dibuat dengan menggunakan Operation Process Chart (OPC) dimana peta ini memperluas peta rakitan dengan menambahkan setiap operasi ke dalam gambaran grafis dan pola aliran pertama yang telah dikembangkan. Standar pengerjaan dan OPC adalah sebagai berikut (Apple, 1990, hal. 141)

1.      Pilih komponen pertama yang digambarkan, jika peta akan digunakan sebagai dasar bagi sebuah jalur rakitan bagian yang mempunyai komponen paling banyak sebaiknya dipilih pertama kali, mulai dari sudut kanan kertas, catat operasi rakitan. Komponen-komponen yang dibeli dalam keadaan jadi digambarkan dengan garis pendek ke kiri.

2.      Jika semua operasi rakitan dan pemeriksaan pada bagian pertama sudah masuk, lanjutkan ke operasi pabrikasi, dalam urutan terbalik, gambarkan garis mendatar pada bagian kanan atas peta ke kanan, untuk menuliskan bahan baku, uraian tentang bahan langsung dicatat pada garis tersebut yang dapat dibuat selengkap-lengkapnya.

3.      Ke sebelah kanan dan lambang operasi, buat uraian operasi, waktu penyelesaian pekerjaan, dll.

4.      Cirikan komponen terakhir pada operasi tersebut. Gambar garis mendatar jauh ke kiri, tunjukkan dengan lingkaran 12 mm, untuk operasi dan segi empat untuk pemeriksaan dalam urutan terbalik ke arah atas. Masukkan nomor operasi dan lintasan produksi tersebut.

5.      Lanjutkan sampai semua komponen terselesaikan dipetakan, baik komponen yang dibuat dan yang dibeli harus tercantum di dalam peta.

6.      Rakitan bagian digambarkan sedemikian rupa seperti cara pada peta rakitan.

7.      Periksa peta dengan dokumen barang dan lintasan produksi untuk menjamin agar tidak ada bagian atau operasi yang luput.

Gambar 2.2 Operation Process Chart

Dalam membuat Assembly Chart dan Operation Process Chart praktikan diwajibkan menampilkannya secara kreatif dalam bentuk dua dimensi dengan ketentuan:

1. Menggunakan kalkir, kertas berwarna atau yang sejenisnya. Standar ukuran kertas, minimal A3.
2. Setiap nomor operasi, operasi, dan simbol lainnya harus dapat menunjukkan arti yang sesuai dan dibedakan bentuk penggambarannya serta penulisannya.

2.2       Perencanaan Kebutuhan Bahan, Mesin, Peralatan Serta Operator

2.2.1    Perencanaan Kebutuhan Bahan

Perencanaan jumlah kebutuhan bahan baku/material untuk memproduksi suatu produk dilakukan berdasarkan banyaknya produk yang biasanya dipesan oleh pelanggan. Jumlah tersebut telah dikonversikan ke dalam satuan unit. Hal ini dilakukan untuk menentukan jumlah produk yang akan diproduksi dalam suatu periode tertentu.

Untuk menghitung kebutuhan material untuk masing-masing komponen tersebut dapat dihitung dengan cara sebagai berikut

Kebutuhan Bahan  = 

Dimana unit per bahan dasar merupakan dimensi bahan dasar dibagi dengan dimensi bahan jadi. Sedangkan jumlah input yang akan dihasilkan tergantung dan target produksi yang akan dihasilkan per waktu. Target produksi ini sama dengan jumlah output yang akan dihasilkan pada akhir produksi sehingga menghasilkan output per waktu.

Untuk menghitung jumlah input dapat digunakan rumus sebagai berikut:

Input  =  

Penentuan scrap mi dilakukan melalui pertimbangan geometris dan kulitas dari produk yang akan dihasilkan.

Selain itu, rumus lain yang digunakan dalam perencanaan kebutuhan bahan, mesin, peralatan serta operator adalah :

% scrap                             =    

Output                               =    

Unit/bahan dasar               =    

Kebutuhan material           =    

Effisiensi                           =    Dalam %

Kebutuhan mesin teoritis =    

Kebutuhan mesin aktual   =    Kebutuhan mesin dibulatkan ke atas

Kebutuhan operator          =    Kebutuhan mesin aktua  x  jumlah operator

Langkah-langkah dalam merencanakan kebutuhan material adalah

1. Tentukan input masing-masing komponen.
2. Hitung jumlah kebutuhan material.
3. Buat tabel rekapitulasi kebutuhan material.

2.2.2        Perencanaan Kebutuhan Mesin dan Peralatan

      a.   Perencanaan Kebutuhan Mesin

Perhitungan kebutuhan mesin ini dilakukan untuk memperoleh berapa area yang dibutuhkan sebagai sarana pendukung pada lantai produksi. Jumlah mesin yang dibutuhkan tergantung pada rencana produksi, target produksi yang telah ditentukan, kapasitas produksi, dan waktu produksi yang dibutuhkan. Perhitungan jumlah mesin yang dibutuhkan dapat digunakan rumus sebagai berikut :

F  =  

F    = jumlah mesin yang dibutuhkan

Q   = output per operasi per han

S    = waktu proses per operasi per komponen (detik)

E    = efisiensi mesin

R   = keandalan/reliability mesin

H   = jumlah waktu mesin tersedia per jam (detik)

Yang dimaksud dengan waktu proses adalah penjumlahan dan waktu operasi dan waktuset-up mesin yang dilakukan untuk setiap lot size (ukuran lot).

      b.   Perhitungan Peralatan/Alat bantu

Alat bantu yang dibutuhkan mi tergantung pada mesin yang digunakan. Untuk mencari jumlah peralatan/alat bantu ini cukup dengan mengalikan jumlah alat bantu yang dibutuhkan dengan jumlah mesin yang dibutuhkan.

      c.   MPPC (Multi Product Process Chart)

MPPC (Multi Product Process Chart) ini sangat berguna untuk membuat peta dari-ke dimana kegunaannya adalah untuk mengetahui jumlah secara kuantitatif kegiatan material dan satu operasi ke operasi yang lain. Pengisian tabel mi membutuhkan peta proses operasi yang telah dibuat pada modul sebelumnya.

Proses pembentukan MPPC (Multi Product Process Chart) dapat dilihat dan langkah-langkah benikut ini (Apple, 1997, hal.146).

1. Menuruni sisi kin kertas tulis daftar departemen atau bagian, kegiatan, proses dan mesin yang harus dilalui oleh masing-masing komponen
2. Sepanjang baris atas tulis komponen, atau produk yang dibuat
3. Dan lintasan produksi catatlah operasi pada tiap barang dengan nama departemen, proses atau mesin yang sesuai, barang yang sesuai, dengan lingkaran yang mengandung nomoroperasi dan lintasan produksi
4. Hubungkan lintasan produksi tersebut menurut urutannya

Langkah-langkah untuk menentukan kebutuhan mesin dan peralatan adalah :

1. Tentukan jumlah set-up untuk masing-masing mesin
2. Hitung jumlah mesin dan peralatan yang diperlukan berdasarkan rumus di atas.
3. Buat tabel rekapitulasi jumlah mesin dan peralatan

2.2.3    Perencanaan Kebutuhan Operator

Setiap mesin membutuhkan operator untuk mengawasi atau menjalankan mesin tersebut. Untuk mengoptimalkan pemakaian sumber daya manusia perlu dilakukan perhitungan jumlah operator tiap mesin. Tujuannya agar jumlah operator yang dipakai sesuai dengan jumlah operator yang dibutuhkan oleh mesin yang bersangkutan, sehingga tidak terjadi kekurangan/kelebihan operator. Untuk mencari jumlah operator mesin keseluruhan cukup dengan mengalikan nilai ini dengan jumlah mesin yang dibutuhkan. Setelah diperoleh jumlah operator untuk tiap stasiun kerja, selanjutnya dibuat rekapitulasinya.

2.3       Perencanaan Gudang

Dalam perancangan tata letak fasilitas pabrik, gudang menjadi faktor penting dalam kegiatan pelayanan produksi. Gudang pada dasarnya terbagi atas 2 jenis gudang yaitu gudang bahan baku (storage) dan gudang bahan jadi (warehouse). Kegiatan yang berlangsung di warehouseadalah kegiatan yang berhubungan dengan proses shipping. OIeh karena itu tidak dapat dipisahkan dan keseluruhan kegiatan yang terjadi pada Iantai produksi.

Elemen-elemen utama dan perancangan warehouse yang tidak dapat dipisahkan adalah struktur bangunan (building shell), storage, sistem material handling dan pengendalian/kebijaksanaan (controls /policies).

Jenis-jenis storage secara umum dibagi atas 5 jenis yaitu (Heragu,1997,hal 474-477)

1. Stacking frames
2. Cantilever Racks
3. Selective Rack
4. Flow Rack
5. Rack dengan sistem otomatis (Automated Storage & Retrieval Systems)

Banyaknya tumpukan material di dalam gudang dapat dihitung dengan persamaan berikut(Apple, 1990, hal.279):

Q = (TP / V ) / S

Dimana :

Q      =    Jumlah tumpukan yang diharapkan

TP     =    Target produksi

V      =    Volume tempat penyimpanan (peti kemas dengan berbagai bentuk)

S       =    Jumlah tumpukan maksimum

Banyaknya tumpukan maksimum dalam satu rak    = (P/diameter) x (T/diameter)

Jumlah yang akan ditumpuk                                    =  bahan yang dibutuhkan dalam satu bulan  x jumlah hari kerja

Jumlah komponen/unit receiv                                  =  kebutuhan bahan  x  jam kerja  x  hari kerja

Masalah penyimpanan menembus ke seluruh perusahaan, sejak penerimaan, melewati produksi sampai pengiriman. Untuk perencanaan, persoalan penyimpanan menyeluruh dapat dipecahkan ke dalam kategori-kategori berikut :

1. Penerimaan, selama proses penerimaan dan sebelum penyaluran.
2. Gudang, penyimpanan bahan baku dan barang yang dibeli jadi sampai diperlukan pada produksi.
3. Perlengkapan, barang bukan produktif yang digunakan untuk mendukung fungsi produktif.
4. Ditengah proses, barang setengah jadi dan sedang menunggu operasi selanjutnya.
5. Komponen jadi, yang sedang menunggu perakitan (dapat juga disimpan pada daerah di tengah proses atau daerah perakitan).
6. Sisa, bahan, bagian, produk, dsb yang akan diproses kembali menjadi bentuk yang berguna.
7. Buangan, scrap dsb, penumpukan, pemilihan, dan penyaluran barang yang tidak berguna lagi.
8. Lain-lain, (diliputi di gudang produk jadi pada bagian lain).

2.3.1    Penerimaan

Ruangan harus diberi kelonggaran untuk penyimpanan barang pada penerimaan (diharapkan kecil dan sementara) sementara menunggu (1) proses pemeriksaan penerimaan, dan (2) pengangkutan ke kegiatan yang sesuai seperti yang disebutkan diatas.

2.3.2    Gudang

Tempat ini dibebani tugas untuk menyimpan barang yang akan dipergunakan dalam produksi, sampai barang tersebut diminta sesuai jadwal produksi. Biasanya, pada kebanyakan perusahaan, gudang ini di dalam ruangan. Keadaan beberapa barang saja menuntut penyimpanan di luar ruang, dan menghemat biaya penyimpanan karena tidak memerlukan biaya bangunan. Fungsi penyimpanan ini sering disebut juga ruang persediaan, gudang bahan baku atau nama khusus setempat, bergantung pada jenis barang yang disimpan.

2.3.3    Perlengkapan

Terdapat bermacam-macam jenis perlengkapan dan seringkali berada pada lokasi yang berbeda, di dekat tempat pemakaiannya,  perlengkapan produksi harus berada dekat kegiatan produksi, perlengkapan perawatan mungkin dalam daerah bengkel perawatan, dan perlengkapan kantor dekat tempat perkantoran. Hal ini benar jika perusahaannya cukup besar, dengan ketiga kegiatan terpisah jauh. Pada perusahaan kecil, seluruh barang dapat saja berada pada satu gudang.

2.3.4    Gudang di tengah proses

Pada rancangan produk telah ditunjukkan bahwa pada kebanyakan usaha pengilangan, satu potong barang tertentu atau komponan tertentu melewati beberapa operasi sebelum diproses secara lengkap. Prosedur yang ada seringkali mengharuskan barang yang telah selesai diproses pada satu operasi harus disimpan dahulu sebelum meneruskan operasi berikutnya, sampai mesin atau pekerja siap melaksanakan operasi berikutnya tersebut atau sampai jumlahnya cukup untuk dikerjakan secara ekonomis pada operasi berikutnya. Pada penyimpanan di tengah proses biasanya disimpan dalam satu atau dua lokasi :

1. Sejumlah kecil biasanya disimpan diantara tempat kerja atau antara mesin, atau dekat ke tempat kerja.
2. Sejumlah besar yang disimpan untuk periode yang agak panjang, seringkali disimpan dalam tempat yang teralokasi dalam jarak yang agak jauh sampai barang jadi tadi diperlukan untuk menjamin pengendalian menyeluruh yang lebih baik pada produk setengah jadi.

2.3.5    Suku (komponen) jadi

Seringkali tidaklah mungkin menjadwalkan produksi komponen sehingga semuanya siap pada saat yang tepat untuk perakitan dan kadang-kadang ukuran lot ekonomis lebih besar dan lotperakitan yang diinginkan. Dalam hal seperti itu, barang harus disimpan sampai diperlukan untuk perakitan sejumlah produk tertentu yang dapat ditentukan baik oleh ukuran lot rakit ekonomis, atau oleh pesanan pelanggan. Yang kedua ini, mungkin saja bukan ukuran lot ekonomis, tetapi harus dirakit untuk memenuhi permintaan pelanggan. Maka, komponen jadi harus disimpan pada lokasi yang dekat dengan daerah perakitan, atau pada daerah penyimpanan di tengah proses yang terpisah. Konsep penyimpanan pada titik pemakaian, menempatkan barang yang digunakan pada satu daerah khusus dalam lokasi, ketimbang pada lokasi penyimpanan yang berjarak jauh.

2.3.6    Sisa

Pada kebanyakan proses produksi ada beberapa barang atau komponen yang tidak terproses. Yaitu, dapat melewati pemeriksaan sebagai komponen yang baik, tetapi masih harus diperbaiki, atau dikerjakan kembali. Karenanya dapat disimpan dan dikembalikan ke urut-urutan pemrosesan normal. Juga scrap dan komponen, mungkin saja cukup besar sehingga dapat digunakan untuk membuat komponen yang lebih kecil. Misalnya, potongan dan pelubangan untuk jendela mobil dapat digunakan untuk membuat siku-siku dan penguat. Karenanya dipenlukan tempat penumpukan, penilaian dan pengiriman kembali ke produksi. Barang yang tidak dapat digunakan, kembali menjadi scrap dan buangan.

2.3.7    Scrap dan buangan

Scrap biasanya merupakan barang atau komponen yang salah proses dan tidak dapat digunakan lagi, sedang buangan merupakan sisa produksi biasa, serpihan-serpihan, potongan kecil, ujung-ujung benda yang tidak digunakan lagi untuk sesuatu apapun dipabrik. Bahan seperti ini biasanya dikumpulkan, dipilah dan mungkin dijual kepada seseorang. Beberapa perusahaan menggunakan scrap dan buangan dan usaha lain sebagai bahan baku utamanya. Bagaimanapun,scrap dan buangan dapat merupakan barang yang mendatangkan keuntungan, sehingga ketimbang harus mengongkosi pembuangannya, lebih baik mengumpulkannya dan menyimpannya untuk kemudian dijual, akan mengubah barang yang membutuhkan biaya menjadi barang yang mendatangkan penghasilan.

2.3.8    Lain-lain

Adalah hal yang biasa dalam dunia usaha untuk menyimpan barang-barang yang telah dipakai tetapi kemudian tidak dibutuhkan lagi, seperti mesin-mesin yang diganti karena alasan tertentu, bahan bangunan sisa perubahan model, perlengkapan kantor yang telah diganti, peti kemas yang sedang tidak dipakai, dan cetakan serta perkakas untuk model produk lama. Karenanya, dibutuhkan ruangan untuk menyimpannya sampai saat dipenlukan kembali untuk tujuan yang sama, atau sampai diputuskan untuk dibuang. Mungkin juga diproses kembali lewat prosedur scrap atau buangan.

Untuk menentukan volume tempat penyimpanan, harus disesuaikan dengan ukuran produk dan dengan pertimbangan biaya yang wajar. Cara umum yang digunakan untuk memilih barang-barang yang akan ditempatkan di dalam gudang adalah dengan menggunakan Prinsip A-B-C (Apple, 1990, hal.279). Kriteria/pertimbangan yang digunakan adalah ukuran barang dan jenis material.

Untuk menganalisis gudang, dapat digunakan Lembar Analisis Gudang (Apple, 1990, hal.288), seperti contoh pada lampiran dimana dari lembaran ini dapat ditentukan barapa luas ruangan gudang yang dibutuhkan untuk menyimpan bahan baku, barang setengah jadi, dan produk jadi (persediaan). Lembar Perencanaan Luas Penerimaan dan Pengiriman (Apple, 1990, hal.283)juga dapat digunakan untuk merencanakan kebutuhan ruangan kegiatan penerimaan dan pengiriman. Seluruh data-data yang terkait dengan perencanaan gudang yang telah diperoleh harus dimasukkan ke dalam lembar analisis tersebut sedangkan data lainnya dapat dilihat pada lampiran.

2.4       Perencanaan Kebutuhan SDM (Sumber Daya Manusia), Kebutuhan Ruang dan Perencanaan Stasiun Kerja Mandiri (SKM)

            Setiap kegiatan di dalam pabrik membutuhkan sejumlah personil (sumber daya manusia) dan ruangan. Kegiatan yang dicakup antara lain [Apple, 1990, hal.275] :

1.      Kantor

2.      Penerimaan dan gudang bahan baku

3.      Produksi

4.      Tempat ibadah, pelayanan kesehatan dan kantin

5.      Ruang ganti pakaian dan WC

6.      Ruang dan rak perkakas

7.      Perawatan

8.      Gudang produk jadi dan pengiriman

9.      Parkir

Dalam perencanaan proses rekayasa tata letak pabrik mencakup semua hal yang berkaitan dengan komponen-komponen yang terdapat di dalam maupun di luar pabrik yang bersangkutan. Terdapat perencanaan untuk kebutuhan sumber daya yang mana dalam hal inipun SDM memegang peranan yang penting dalam proses manufaktur yang terjadi di dalam pabrik.

Untuk perencanaan kebutuhan ruang  ini meliputi berbagai macam faktor seperti : (1) analisis, pengonsepan rancangan cara pelaksanaan pekerjaan yang paling ekonomis, (2) pembekuan cara kerja, dan (3) secara rutin membantu melatih operator untuk metode yang telah ditentukan. Sedangkan sebuah tempat kerja sendiri adalah ruang yang dihuni oleh pekerja itu sendiri dimana di dalamnya terdapat meja kerja, peralatan penunjang yang dibutuhkan dan operator yang bersangkutan atau mungkin juga dapat berisi sekelompok mesin yang dibutuhkan oleh operator yang bersangkutan.

2.4.1    Perencanaan Kebutuhan Luas Lantai

            Dalam perencanaan kebutuhan luas lantai di sini ada beberapa langkah-langkah yang harus diikuti, yakni sebagai berikut :

1.      Perhitungan jumlah area untuk mesin dan peralatan. Luas area sendiri tergantung pada jumlah mesin yang dibutuhkan, tempat bahan baku, tempat barang jadi dan scrap

2.      Tabel perhitungan luas area produksi

3.      Perhitungan luas area penerimaan/gudang dan pengiriman

4.      Luas area penerimaan dan pengiriman berdasarkan berapa banyak pesanan bahan baku dilakukan untuk sebanyak jumlah pesanan

5.      Perhitungan luas area kantor

6.      Perhitungan luas area pendukung

2.4.2    Perencanaan Kebutuhan Material Handling dan Tata Letak Lantai Produksi

            Meskipun pembicaraan sampai saat ini memberi gambaran bahwa semua rancang fasilitas atau proyek tata letak pabrik dilakukan untuk fasilitas baru, tidaklah seluruhnya demikian. Seringkali masalah yang dihadapi melibatkan penataletakan ulang dari suatu proses yang telah ada atau perubahan beberapa bagian dari susunan beberapa peralatan tertentu. dan masalah tata letak ini tipe-tipenya sangat beragam dan hal ini untuk lebih lanjut dapat dijelaskan seperti berikut di bawah ini.

2.4.2.1 Tata Letak Posisi Tetap (Fixed Lay Out)

            Merupakan tipe lay out dimana produk (barang yang dihasilkan) berada pada satu tempat awal hingga akhir produksi. Tata letak pada posisi tetap atau static layout produk, dimana karakteristik produk menentukan bahwa mesin dan manusia harus dibawa ke lokasi produk tersebut untuk proses pembuatan. Biasanya tata letak posisi tetap ini dijumpai pada industri kapal yang menerapkan tipe ”Static Layout product”.

Tipe lay out ini mempunyai kelebihan :

1.      Pergerakan material sedikit

2.      Pendekatan tim akan menghasilkan operasi yang kontinyu dan bertanggung jawab

3.      Membuka kesempatan kerja

4.      Meningkatkan mutu dan kualitas karena seorang operator atau pekerja dapat menyelesaikan pekerjaan

5.      Fleksibilitas yang tinggi dapat memungkinkan untuk dilakukannya perubahan dalam rancangan produk, campuran produk dan volume produksi.

Sedangkan tipe ini mempunyai kekurangan yaitu :

1.      Tingkat pergerakan pekerja dan peralatan tinggi

2.      Membutuhkan tingkat keahlian yang tinggi dari pekerja

3.      Membutuhkan pengawasan yang umum

4.      Membutuhkan ruang kerja yang luas dan menghasilkan barang dalam proses yang tinggi

5.      Menghendaki pengendalian dan kondisi tertutup untuk penjadwalan produksi.

2.4.2.2 Tata Letak Berdasarkan Produk (Product Lay Out)

            Merupakan suatu tipe tata letak dimana peralatan produksi disusun berdasarkan operasi produksi dari suatu produk. Umumnya digunakan pada produksi massal. Tipe lay out ini mempunyai kelebihan, antara lain adalah :

1.      Menghasilkan aliran yang sederhana, logis, terarah dan halus

2.      Memiliki sedikit persediaan barang dalam proses

3.      Total waktu per unitnya singkat

4.      Mengurangi penggunaan material handling

5.      Menghendaki tingkat keahlian pekerja yang rendah

6.      Memungkinkan pengendalian produksi yang sederhana

7.      Dapat menggunakan peralatan dengan fungsi khusus

Sedangkan tipe tataletak ini mempunyai kekurangan yaitu :

1.      Kerusakan satu mesin dapat mengakibatkan berhentinya produksi

2.      Perubahan rancangan produk dapat mengakibatkan lay out lama tidak terpakai lagi

3.      Menghendaki pengawasan umum

4.      Biaya tertanam untuk peralatan yang tinggi

2.4.2.3 Tata Letak Berdasarkan Proses (Process Lay Out)

            Merupakan tipe tata letak dimana peralatan produksi dengan fungsi yang sama ditempatkan pada tempat yang sama. Tipe lay out ini mempunyai kelebihan, antara lain :

1.      Meningkatkan tingkat kegunaan mesin

2.      Peralatan mempunyai fungsi umum

3.      Fleksibilitas tinggi dalam penempatan pekerja dan peralatan

4.      Mengurangi penggunaan material handling

5.      Keanekaragaman tugas dari pekerja

6.      Membutuhkan pengawasan khusus

Adapun kekurangannya antara lain :

1.      Pengendalian produksi yang sulit

2.      Jumlah barang dalam proses meningkat

3.      Aliran produksinya lambat,

4.      Menghendaki tingkat keahlian tenaga kerja yang tinggi

2.4.2.4 Tata Letak Berdasarkan Teknologi Kelompok (Group Technology)

            Merupakan tipe tata letak dimana peralatan produksi dikelompokkan untuk menghasilkan part family  (part-part yang mempunyai banyak kemiripan dalam bentuk maupun prosesnya). Kelebihan tipe lay out ini antara lain :

1.      Tingkat kegunaan mesin tinggi

2.      Menghendaki aliran proses produksi yang halus dan jarak yang lebih pendek dibandingkan proses lay out

3.      Suasana tim dan pekerjaan dapat meningkatkan keuntungan

4.      Memiliki beberapa keuntungan dari produk lay out dan proses layout

5.      Peralatan memiliki fungsi umum

Sedangkan kekurangannya adalah :

1.      Menghendaki pengawasan umum

2.      Menghendaki keahlian yang tinggi bagi anggota tim untuk dapat mengerjakan semua operasi

3.      Perbaikan tergantung pada pengendalian produksi terhadap keseimbangan aliran yang melalui komponen dalam grup

4.      Jika aliran tidak seimbang untuk setiap komponen dalam grup, maka dibutuhkan buffer dan barang dalam proses untuk mengurangi penambahan jumlah material handling

5.      Memiliki beberapa kekurangan dari produk layout dan proses lay out

6.      Mengurangi kesempatan untuk menggunakan peralatan dengan fungsi khusus.

2.5       Perencanaan keterkaitan Kegiatan

2.5.1    Peta Keterkaitan

            Peta keterkaitan kegiatan, serupa dengan peta dari –ke, adalah teknik ideal untuk menetukan keterkaitan antara setiap kelompok kegiatan yang saling berkaitan. Sandi keterkaitan menunjukkan keterkaitan satu kegiatan dengan yang lainya dan beberapa penting setiap kedekatan ada hubungan yang ada. Huruf-huruf (A, E, I, O, U dan X) letak pada bagian atas kotak. (Apple, 1990, hal.226).

Pada perencanaan ini perlu melihat hubungan aliran barang, peralatan dan pusat kerja. Ada 3 dasar kebutuhan fasilitas yang penting diperhatikan yaitu : aliran, kebutuhan ruang, dan keterkaitan kegiatan. Perencanaan departemen merupakan bagian perencanaan fasilitas yang meliputi : fasilitas produksi, pendukung produksi, administrasi dan area lainnya. Perencanaan departemen produksi merupakan kumpulan dari stasiun kerja yang digrupkan selama proses lay out fasilitas dilakukan.

Activity Relatioship Chart (ARC) digunakan sebagai alat untuk melakukan pengukuran secara kualitatif menggunakan nilai hubungan kedekatan keterkaitan kegiatan yang dikembangkan oleh Muther. Nilai ini dengan menggunakan alpabet A, I, U, E, O dan X yang dinyatakan beserta alas an dipilihnya tingkat kedekatan tersebut. Alas an ini dapat diambil misalnya berdasarkan :

a.         Keterkaitan Produksi

1.Menggunakan pegawai yang sama

2.Pentingnya berhubungan

3.Derajat hubungan kepegawaian

4.Jalur perjalanan normal

5.Kemudahan pengawasan

6.Melaksanakan pekerjaan serupa

7.Disukai pegawai

8.Perpindahan pegawai

9.Gangguan pegawai

b.        Keterkaitan Pegawai

1.    Urutan aliran kerja

2.    Mempergunakan peralatan yang sama

3.    Menggunakan catatan yang sama

4.    Menggunakan ruangan yang sama

5.    Bising, kotor, debu, getaran, dsb

Berdasarkan variasi volume produksi perencanaan departemen dapat diklasifikasikan sebagai berikut :

1.      Production PlanningDepartement.

2.      Fixed Material Location.

3.      Product Family (Group Technology).

4.      Process Planning Departement.

Dalam memilih pusat kegiatan, sifat utama yang harus dipertimbangkan adalah :

1.      Apakah terjadi kegiatan tunggal, kegiatan khusus atau sekelompok kegiatan tertentu.

2.      Apakah  kegiatan menuntut sejumlah ruang tertentu, misal 100 meter lebih atau kurang?.

3.      Apakah kegiatan tersebut banyak dilewati aliran?.

Perencanaan keterkaitan kegiatan merupakan dasar keputusan dalam proses perencanaan fasilitas.Pertimbangan yang diambil dalam menentukan keterkaitan kegiatan adalah :

a.       Organizational Realtionship, dipengaruhi oleh rentang kendali dari pusat dan keterkaitan kegiatan.

b.      Flow Relationship, berdasarkan adanya aliran material, peralatan, informasi, manusia dan uang.

c.       Control Relationship, termasuk kontrol material secara sentralisasi atau desentralisasi, pengendalian persedian dan pengendalian lantai produksi.

d.      Environmental Relationship, adanya pertimbangan keselamatan kerja, temperatur, debu dan bising.

Peta keterkaitan kegiatan merupakan suatu teknik ideal untuk merencanakan keterkaitan antara setiap kelompok kegiatan yang saling berkaitan. Peta keterkaitan kegiatan  merupakan peta dari-ke, tetapi pada ARC hanya satu perangkat lokasi saja yang ditunjukkan. Antara kegiatan-kegiatan tersebut ditentukan nilai tertentu untuk menyatakan hubungan keterkaitan. Nilai tersebut ditentukan dengan dua metode yaitu metode kualitatif dan kuantitaf.

            Perancangan suatu  pabrik harus memperhatikan bagaimana bentuk aliran dari material bahan baku, barang setengah jadi dan barang jadi agar tidak terjadi hambatan pada saat proses produksi sedang berlangsung. Ada beberapa tipe standart aliran material yaitu :

1.      Tipe sistem aliran material untuk fasilitas manufaktur dapat ditentukan pada saat perencanaan departemen atau work center, yang terdiri dari 4 tipe yaitu : lini produksi, fixed material location, group product dan departement process.

2.      Aliran material dalam satu work center haruslah dengan pertimbangan studi gerakan dan ergonomi.

3.      Aliran material dalam satu departemen akan tergantung pada tipe departemen. Misal pada departemen group produk, aliran kerja akan mengikuti aliran produk. Aliran produk umumnya akan mengikuti pola berikut : end-to-end, back-to-back, front-to-front, circular dan add-angle.

4.      Aliran antar departemen, umumnya mengikuti kombinasi dari pola garis lurus, bentuk U, S, W bergantung pada arah masuk dan keluar material.

Tahap-tahap dalam menentukan keterkaitan antar kegiatan adalah :

1.      Menentukan jenis-jenis kegiatan.

2.      Menentukan jenis-jenis keterkaitan kegiatan.

3.      Menentukan pusat-pusat kegiatan.

4.      Menentukan derajat keterkaitan kegiatan.

5.      Membuat peta keterkaitan kegiatan.

6.   Membuat diagram keterkaitan kegiatan